Kundeservice Finn butikker Nyhetsbrev Gavekort Ønskeliste ( )
Varen er lagt til i din ønskeliste

Dhaka denim


Under en produksjonsreise til Dhaka besøker Gina Tricot en av Bangladesh' største veverier av denimtøy. Vi treffer fabrikkens direktør, Jamal, utenfor Dhaka i Bangladesh for å snakke om vannforbruk, kjemikalier, utfordringer og trender innenfor denimproduksjonen.  Fabrikken har nærmere 850 ansatte og produserer om lag 55 000 meter tøy per dag. Bedriften har siden starten i 2000 valgt å prioritere de nyeste teknikkene for å redusere miljøpåvirkningen og energiforbruket i produksjonen.

 

Klikk her for å se en film fra produksjonen og vårt intervju med Jamal. Filmen finner du via filmsymbolet ved Bangladesh som heter “Dhaka Denim”. Her finner du også klippet “How to make denim” som viser hvordan denimstoffet veves og klargjøres.


Omtrent hvor mye vann brukes i produksjonen av denimtøy?
Vår produksjon forbruker cirka 1200 m3 per dag, noe som tilsvarer 1 m3 per 45 meter tøy. De fleste ulike tøytypene krever omtrent samme mengde vann under produksjonen. Om lag 10 prosent av vår produksjon består av ufarget tøy, og der er vannforbruket betydelig mindre.


Finnes det muligheter for å redusere mengden av vann som går med?
Ja, ulike typer maskiner krever ulike mengder vann, og vi forsøker alltid å bruke maskiner med den nyeste teknologien. Vi resirkulerer vannet som kondenseres fra maskinene, ved å samle opp dampen og bruke vannet på nytt. Vi gjenbruker også det vannet som trengs til avkjøling.


Hvilken type vannrensesystem bruker dere?
Ettersom vannet i Dhaka er svært hardt, må vannet pH-balanseres før det kan brukes i produksjonen. Når vannet er brukt, renses det i vårt eget ETP[i]-anlegg. Vi kan rense cirka 30 m3 per time. Alt vann renses i henhold til lovpålagte krav for Bangladesh, og kvaliteten på det rensede vannet kontrolleres jevnlig av myndighetene.  Både myndighetene og kundene våre stiller høye krav til vannrensing.
 

Hvilke kjemikalier brukes i produksjonen av denimtøy? Hvilke prosesser krever mest kjemikalier?
Fargestoffene vi bruker, er syntetisk indigofarge og flytende svart svovel. Vi bruker også natriumditionitt, kaustisk soda, glukose, stivelse og mykningsmiddel. De fleste kjemikaliene brukes under innfarging og etterbehandling, men det brukes også en del til stabilisering av tøyet etter veving.


Hvordan kontrollerer dere kjemikaliene som brukes?
Alle kjemikalier vi bruker, oppfyller kravene som stilles fra Öko-Tex, GOTS og REACH. De fleste kjemikaliene fremstilles i Tyskland, Spania, Italia og Australia. Bare indigo kjøpes fra Kina. Bomullsgarnet vi bruker, kommer for det meste fra Pakistan og India.


Hvilken av produksjonsprosessene er mest arbeidskrevende? Hvilken del krever mest energi?
Hos oss er det flest personer som arbeider med vevingen, ettersom vi har 180 vevemaskiner. Når det gjelder energiforbruket, er det innfarging og stabilisering av tøyet som krever mest energi, i form av vann, damp og elektrisitet.
 

Hvilke investeringer har dere gjort i nytt og mer miljøvennlig utstyr?
Vi har siden starten i år 2000 bevisst forsøkt å velge så miljøvennlig utstyr som mulig. Maskinene vi bruker til innfarging av renningen, har et lukket vannsystem som krever mye mindre vann. Med lukkede systemer er det ikke nødvendig å dyppe tråden like mange ganger i fargebadet, og ettersom systemet er lukket, oksideres ikke fargen like lett. Det medfører at det trengs om lag 30 prosent mindre salter.  Den vanligste måten å farge denim på i dag er med åpne vannsystemer som krever atskillig mer vann og mer salt. Vi bruker også glukosebasert reduksjonsmiddel, og det er miljøvennlig.  For godt og vel fem år siden fikk vi mulighet til å begynne å bruke et flytende svart fargestoff som produseres i Spania, og det er langt mer miljøvennlig enn svart farge i fast form. Det var en stor positiv forandring for oss.

 

Hvilke forandringer planlegger dere å gjennomføre i tiden fremover for å redusere miljøpåvirkningen og energiforbruket?     
Vi er overbevist om at kravene som stilles, og bevisstheten omkring miljøspørsmål og bærekraftig produksjon bare kommer til å øke, så vi fortsetter som vi har begynt, med å forsøke å finne de mest miljøvennlige og energieffektive alternativene. I løpet av 2014 planlegger vi å ta i bruk nye fargemaskiner som er beregnet å skulle bruke 40 prosent mindre energi og i tillegg kreve 40 prosent mindre kjemikalier enn dem vi har i dag. Vi håper også at det dukker opp flere mer miljøvennlige flytende kjemikalier for farging på markedet, ettersom de krever mindre vann. I dag finnes det bare noen få leverandører av denne typen farge, så tilgangen er begrenset og prisen høy. Likevel finnes det allerede nå gode og miljøvennlige kjemikalier med REACH-, GOTS- og Öko-Tex-standard.

 

 

[1] ETP – Effluent Treatment Plan, renseanlegg spesielt tilpasset vann som brukes innenfor industriell produksjon.