A day in the denim kitchen


En kall och snöig dag i februari reste Gina Tricot till Malatya i östra Turkiet för att lära oss mer om jeanstillverkning.  Tillsammans med Engin, chef för Produktionsplanering och Marknadsföring tittar vi på leverantörens nya fabrik och diskuterar tillverkningen av jeans.
Varje månad tillverkar de ungefär 450 000par jeans i två fabriker, en i Malatya och en i Istanbul.
 
Hur många steg är det I processen när man tillverkar ett par jeans?
Det är 4 huvudsteg; tillklippning av tyget, sömnad, tvätt och finishering. Sömnaden innehåller 14 moment. Tvätten kan bestå av upp till 9 moment beroende på vilket resultat man vill ha.
I finisheringen sätter vi på etiketter, nitar, knappar m.m.
 
Ungefär hur mycket vatten används vid tvättprocessen av ett par jeans?
Det varierar men ungefär 40-50 liter vatten per par.
 
Finns det tvättar som kräver mer vatten än andra? Finns det alternativ som kräver mindre vatten?
Så kallade vintagetvättar, stentvätt, snötvätt och jeans med kemiska behandlingar kräver mer vatten. Råa, otvättade jeans kräver liten mängd vatten och idag finns nya typer av indigofärg vilka kräver mindre vatten i blekningsprocessen. Ganska nytt på marknaden är ozontvätt vilket betyder att jeansen behandlas med ozon som bleker indigon i tyget med mindre vatten och mindre mängd kemikalier.
 
Kan något vatten i processen återanvändas? Vilken typ av vattenrening har ni?
Tyvärr är det i dagsläget inte möjligt att återanvända vatten men för att spara vatten försöker vi kombinera flera processer tillsammans. Vi har en egen 2-stegsrening[1] samt att allt vatten från detta industriområde renas i en gemensam anläggning med 3-stegsrening[1]. Vattnet därifrån används sedan för bevattning av aprikosodlingar i området.
 
Vilka krav finns från er regering respektive era kunder på vattenrening?
Både den turkiska regeringen och våra kunder har mycket hårda krav. Regeringen kontrollerar regelbundet vattnet både från vår egen rening och från områdets gemensamma reningsverk. Om vattnet inte klarar kontrollerna krävs vi på höga böter. Reglerna är samma för alla typer av industrier i det här området.
 
Vilka kemikalier är vanligast förekommande i er denimproduktion? Vilka behandlingar är vanligast?
Vanligt förekommande kemikalierna är Natriumkarbonat, Alfa-amylas, Kalciumhypoklorit, Natriumhypoklorit  och Kaliumpermanganat. Vi använder även mycket enzymer. I slutskedet används även mjukmedel.  Våra vanligaste behandlingar är enzymtvätt, olika typer av blekning, stentvätt och manuella slitningar.
 
Hur kontrollerar ni era kemikalier och varifrån kommer de kemikalier ni använder?
Alla kemikalier vi använder är godkända utifrån REACH och våra leverantörer testar regelbundet att standarden följs. För våra kunders räkning gör vi också tester på de färdiga plaggen för att se till att kemikalierestriktionerna följs. Vi köper de kemikalier vi använder från Italien och Tyskland.
    
Sandblästring är officiellt förbjudet i Turkiet sedan 2009. Vilka metoder används istället för sandblästring? Vilka fördelar respektive nackdelar finns?
Hos oss slutade vi med sandblästring redan 2007. Idag använder vi Kaliumpermanganat
för att på kemisk väg slita tyget. Sandblästring hade den fördelen att inga kemikalier krävdes i processen men att förbjuda sandblästring var absolut nödvändigt då de som arbetade med dessa processer riskerade att drabbas av stendammslunga, silikos.
 
Vilka typer av tvättar och behandlingar är mest miljövänliga? Vilka kräver mest arbete?
Obehandlade jeans, så kallad rinse, har mindre miljöpåverkan och kräver minst arbete men även ozontvättar är relativt skonsamma vad gäller miljöpåverkan. Mindre slitningar, blekningar m.m. ger mindre påverkan på miljön och mindre arbete. Tyvärr går jeansmodet just nu åt motsatt håll med mer behandlingar, slitningar och blekningar.
 
Hur har er verksamhet förändrats under de senaste åren? Vilka förändringar har gjorts för att få en mer hållbar produktion?

Det är mycket som har hänt de senaste åren. Vi är numera reviderade av både BSCI och Sedex. Vi har etablerat vår egen CSR avdelning för att aktivt arbeta med hållbarhetsfrågor.  I och med att vi öppnat en andra fabrik kan vi nu minska användandet av underleverantörer och därmed ha bättre kontroll på hela processen av vår produktion. Vad gäller kemikalier har vi börjat använda biologiskt nedbrytbara kemikalier i mycket högre utsträckning än tidigare och alla våra kemikalier håller REACH standard.
Vi har också börjat använda oss av ozonbehandling för att bleka jeansen på ett sätt som ger mindre påverkan på miljön i och med att jeansen bleks med ozon istället för blekmedel.
 
Vad tror ni om framtiden för denim och denimproduktion? Vilka möjligheter finns till ytterligare förbättringar?
Både våra kunder, konsumenter och oberoende organisationer blir mer och mer medvetna och ställer allt högre krav på hållbar tillverkning. De maskiner som utvecklas blir bättre och bättre och det kommer allt fler alternativ vad gäller miljövänliga färger och kemikalier. Vi är övertygade om att går att lyckas med en hållbar tillverkning av jeans i alla steg men alla parter måste hjälpas åt.